Breitenfeld in St. Barbara

Nachhaltigkeit in der Edelstahlproduktion

Breitenfeld Edelstahl in St. Barbara verfolgt nachhaltige Strategien entlang der gesamten Wertschöpfungskette: Durch das Elektrostahlverfahren wird Stahl nachhaltig herstellt. Schrott wird effizient beschafft, moderne Technologien ermöglichen minimalen Energieverbrauch. Kreislaufwirtschaft wird durch die Wiederverwendung und Recycling von Produktionsabfällen großgeschrieben.

ST. BARBARA. Der neue Klöppel der größten Glocke Österreichs im Stephansdom, der Pummerin, stammt von hier, wie auch der erste in Österreich hergestellte 120 Tonnen Edelstahlblock. Nur zwei "kleine" Beispiele dafür, mit welchen Mengen im Stahlwerk Breitenfeld in St. Barbara gearbeitet wird. 350 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter stellen hier jährlich bis zu 250.000 Tonnen Stahl her. Es ist kein Geheimnis, dass Stahl zu den energieintensivsten und auch CO2-intensivsten Werkstoffen zählt. 

"Grüner Stahl" im Fokus

Das privat geführte Unternehmen setzt deshalb schon seit Jahrzehnten auf "grünen" Stahl und stellt Edelstahl mittels Elektrostahlverfahren her – dieses Verfahren nutzt 90 Prozent recycelten Schrott und zehn Prozent Legierungselemente (chemische Elemente, die einem Metall hinzugefügt werden, Anm.). Dies führt zu 90 Prozent weniger CO2-Emissionen als bei herkömmlichen Hochöfen. Als einziges Stahlwerk in Österreich wird in Breitenfeld das Wasser zur Rückkühlung nicht mit Chemie aufbereitet, sondern durch pH-Wert gesteuertes Einleiten von CO2.

Schlacke wird wiederverwertet

"Seit zwei Jahren schaffen wir es, alles, was an Schlacke anfällt, wiederzuverwerten – nicht zuletzt durch die Zusammenarbeit mit verschiedenen Partnern."
Robert Schlager, Produktionsleiter im Stahlwerk Breitenfeld 

So konnte etwa in Kooperation mit der Firma Saubermacher ein Konzept für die Wiederverwertung von Schlacke aus der Stahlproduktion entwickelt werden. 20.000 bis 25.000 Tonnen Schlacke fallen jährlich in Breitenfeld an. Diese wird aufbereitet und beispielsweise als Verfüllmaterial im Bergbau verwendet, andere Reststoffe, die bei der Produktion anfallen, werden u. a. für neue Produkte im Feuerfestbereich eingesetzt. In den vergangenen Jahren konnte die Recyclingquote auf 95 Prozent gesteigert werden. 

Kreislaufwirtschaft in der Stahlindustrie

Mit dem Projekt „Kreislaufwirtschaft in der Stahlindustrie“ verringert Breitenfeld Edelstahl den Ressourcenverbrauch am Standort durch das Schließen von Stoffkreisläufen und die Wiederverwendung von verschiedenen Abfallstoffen.

Diese Maßnahmen führen zu einer Reduktion des Deponievolumens auf der Reststoffdeponie, zudem können Rohstoff- und Entsorgungskosten eingespart werden. Breitenfeld Edelstahl nimmt sich der Ressourcen- und Energieeffizienz auch als Teil des Kerngeschäfts an und gilt damit in dieser Hinsicht als Vorreiter in der Branche.

Das nächste Recycling-Projekt steht kurz vor der Umsetzung: dank eines Drehrohrofens soll künftig der Schlackensand zu 100 Prozent wiederverwendet werden indem er darin getrocknet wird – das Trocknen passiert durch die Nutzung von Abwärme zu 100 Prozent klimaneutral.

Transport via Bahn

Auch bei der Anlieferung des Schrotts bzw. der Lieferung der Produkte schaut Breitenfeld auf den ökologischen Fußabdruck, den das Unternehmen hinterlässt – vorzugsweise wird die Bahn für den Transport genutzt, um Emissionen zu reduzieren.

"100 Tonnen Stahl zum Kunden zu bringen, stellt schon einen Aufwand dar. Wir liefern immer mehr über die Schiene. Wobei wir hier natürlich auch beim Gewicht Limits haben. Bis 50 Tonnen transportieren wir beispielsweise nur mittels Schwertransporter", erzählt Schlager. 
 

700 Tonnen Schrott pro Tag

Jede Schmelze im Elektrolichtbogenofen in Breitenfeld ist Kundenwunsch.

"Pro Tag verarbeiten wir im Schnitt 700 Tonnen Schrott. Mit einer Schmelze können wir rund 60 Tonnen verarbeiten, der Ofen benötigt dafür rund zweieinhalb Stunden."
Robert Schlager, Produktionsleiter im Stahlwerk Breitenfeld

Alleine nur für eine Einschmelze im Elektrolichtbogenofen werden rund 33.000 Kilowatt Strom benötigt. "Deswegen haben wir auch einen direkten Anschluss an ein 110-kV-Hochspannungsnetz. Wir benötigen bei jeder Schmelze, also alle zweieinhalb Stunden, so viel Strom, wie zehn Einfamilienhäuser im Jahr", rechnet Schlager vor. In den vergangenen 24 Jahren investierte das Unternehmen mehr als 230 Millionen Euro, um den ökologischen Fußabdruck noch schlanker zu machen. 

Photovoltaik auf allen Dächern

Um den weiteren Stromverbrauch des Unternehmens möglichst nachhaltig zu produzieren, wurden auf den Hallendächern von Breitenfeld Edelstahl bereits Photovoltaik-Elemente angebracht; das letzte Projekt ist erst einige Wochen her. "Wir haben den gesamten Parkplatz überdacht und auch darauf eine Photovoltaik-Anlage installiert", so der Produktionsleiter. 

Auch für mögliche zukünftige Projekte, sei es das geplante Fernwärmeprojekt im Ortsteil Mitterdorf oder das Windkraftprojekt in Veitsch, sei man als Stromabnehmer jederzeit gesprächsbereit. Auch bei der Mobilität setzt Breitenfeld Edelstahl seit zwei Jahren auf grüne Energie: Die Mitarbeiter aus dem Joglland fahren mit zwei Elektrobussen täglich hin und retour. 

Hier geht es zur Homepage von Breitenfeld Edelstahl!

Mehr zum Thema:

Vielleicht auch interessant: